混凝土拌合物是由于膠凝材料、粗、細(xì)骨料、水、外加劑等組分經(jīng)過計量、攪拌而成的混合物，各物質(zhì)密度的差異，在重力作用下沉降速率也不相同，必然產(chǎn)生分層現(xiàn)象。當(dāng)漿體的黏度不足以阻止粗骨料下沉，將出現(xiàn)骨料下沉，漿體上浮現(xiàn)象，嚴(yán)重時出現(xiàn)上面大量泌水，中間是砂漿層，底層為骨料。泌水、泌漿、離析都是混凝土拌合物的不良現(xiàn)象，都是混凝土公司需要極力避免的，因為這一現(xiàn)象，在施工泵送過程中造成堵管，澆筑后拌合物分離，產(chǎn)生裂縫以及其他不良質(zhì)量問題，如空洞。

（一）原材料方面

原材料是組成混凝土的必須組分，其質(zhì)量的變化必然引起混凝土拌合物質(zhì)量的波動，原材料劇烈波動是造成混凝土拌合物泌水、泌漿、離析的重要因素。原材料的影響因素，集中表現(xiàn)在以下方面，列舉如下，供大家參考：

（1）水泥發(fā)生變化。如水泥在水泥廠陳化時間不同，水泥陳化時間短，新鮮水泥吸附較多的外加劑，隨著陳化時間的延長，水泥活性降低，吸附外加劑能力降低。當(dāng)突然變換成水泥廠陳化時間較長的水泥時，混凝土生產(chǎn)過程中沒有及時調(diào)整外加劑用量，很容易造成混凝土離析、分層。如，春節(jié)放假，水泥在水泥廠或者在混凝土生產(chǎn)線罐中長時間陳化都會造成上述現(xiàn)象。此外，水泥陳化時間長溫度降低，水泥顆粒表面的電荷發(fā)生中和，以及水泥石膏發(fā)生變化，如無水石膏接觸空氣部分變成二水石膏，都造成外加劑吸附量降低。

（2）礦物摻合料變化。主要表現(xiàn)為礦物摻合料的需水量比較原來生產(chǎn)使用的明顯降低，造成混凝土生產(chǎn)過程中外加劑調(diào)整不及時造成，泌水、離析。礦粉的細(xì)度與水泥熟料細(xì)度不同，熟料細(xì)度粗，比表面積小時，容易發(fā)生滯后泌水。此外，陳放時間長的水渣磨制的礦粉容易泌水。

（3）骨料。粗骨料級配單一，粒徑偏大，針片狀含量較多，容易造成混凝土拌合物狀態(tài)差，易泌水。生產(chǎn)過程中砂含泥量突然變小，造成外加劑吸附降低，導(dǎo)致泌水、離析。此外，使用含有絮凝劑的機(jī)制砂一般外加劑用量偏高，突然使用部分不含絮凝劑的機(jī)制砂造成離析、泌水，這種現(xiàn)象往往防不勝防，且難以預(yù)防。

（4）外加劑。使用聚羧酸減水劑且用量偏大，超出飽和摻量容易造成泌水、離析。外加劑中緩凝組分超量，尤其是使用磷酸鹽、葡萄糖酸鈉等易泌水的緩凝組分，糖類、容易產(chǎn)生滯后泌水。脂肪族減水劑、氨基磺酸鹽系減水劑自身容易產(chǎn)生泌水，使用時適當(dāng)增加保水、增稠組分。

（二）配合比

（1）配合比設(shè)計時，片面追求低用水量，造成膠凝材料用量偏低，漿體少，拌合物包裹性差，如：漿體量低于280L/m3。

（2）機(jī)制砂細(xì)度模數(shù)偏大，粒形差，級配不合理，表現(xiàn)為“兩頭大中間少”，0.315mm～1.18mm顆粒偏少，流動性差，且容易泌水。

（3）砂0.315mm顆粒含量低于15%，膠凝材料用量低，造成兩者總量小于400kg/m3，再加上砂率低，保水性差。

（4）粗骨料粒徑單一，5～10mm顆粒含量不足，級配不合理。

（5）骨料含泥量明顯降低，或者含水率突然明顯增加，生產(chǎn)過程中調(diào)整不當(dāng)造成混凝土離析。

（三）生產(chǎn)過程用水量控制

（1）生產(chǎn)過程中，操作員控制不當(dāng)造成出廠混凝土嚴(yán)重離析。

（2）混凝土生產(chǎn)設(shè)備沒有定期檢修，外加劑或用水量計量誤差較大，超量使用造成混凝土離析。設(shè)備計量不準(zhǔn)，粉料或細(xì)骨料下料不足，造成砂率偏小，保水性差造成離析。

（3）生產(chǎn)過程中，罐車司機(jī)裝料前刷罐水未倒凈，造成混凝土拌合物離析。

（四）施工過程加水

施工過程加水是一種常見又難以避免的問題。二次加水一方面攪拌不均，直接泌水，另一方面二次加水使混凝土漿體變稀粘聚性變差拌合物產(chǎn)生分層、離析?？朔渭铀?，可以避免大量的混凝土泌水現(xiàn)象。

（五）預(yù)防、處理措施

首先要找到造成混凝土拌合物泌水、離析的原因，才能采取針對性措施避免和解決。當(dāng)原因不明時，一時難以確定原因時，可考慮一下方案。

（1）降低用水量或降低外加劑用量。

（2）調(diào)整配合比，適當(dāng)增加砂率、增加膠凝材料，增加細(xì)砂用量……，總之，提高混凝土的保水性。

（3）有條件時，可以調(diào)整外加劑配方，如減少減水組分，增加保水、增稠組分，或者加入適量的硫酸鹽。

（4）調(diào)整混凝土初始坍落度，盡量避免施工工人二次加水。

（5）工地退料，根據(jù)方量進(jìn)行調(diào)整，加入適量的同配比或者高強(qiáng)度等級的稠砂漿，或者加入粉料攪拌，視情況降低強(qiáng)度等級使用，放在非承重部位使用。

（6）混凝土澆筑后發(fā)生泌水分層時，應(yīng)根據(jù)實際情況靜停，待沉降完成后進(jìn)行二次抹面，覆蓋薄膜，分層嚴(yán)重時可以考慮撒細(xì)石再進(jìn)行抹壓，防止順筋沉降裂縫。

（7）振搗時“快插慢拔”，根據(jù)混凝土狀態(tài)均勻振搗，防止過振造成混凝分層、離析。